12 stazioni portastampo
Forza di chiusura KN 1500
Volume teorico di iniezione cm3 30000
Passaggio tra le colonne mm. 560 x 560

DODICI STAZIONI
Nuova tecnologia di stampaggio di PVC riciclato da cavi elettrici

Abbiamo realizzato un impianto a 12 stazioni per lo stampaggio di grossi particolari in PVC riciclato da cavi elettrici – dunque contenente residui di rame. In questo impianto sono state adottate soluzioni che derivano dalla nostra esperienza acquisita nella costruzione di macchine multistazione e che hanno assecondato esigenze specifiche dettate dal tipo di materiale utilizzato e dal prodotto da ottenere.
La pressa è composta da un estrusore con due viti controrotanti da 130 mm di diametro che convogliano e caricano il materiale a una testa di accumulo con gruppo iniettore a transfer. Dato il tipo di materiale e il manufatto per cui questa macchina è stata messa a punto, particolare attenzione è stata posta proprio alle fasi di estrusione e iniezione con l’adozione di una soluzione che di primo acchito potrebbe sembrare azzardata.
Una volta che il materiale è stato caricato nel punzone, infatti, le viti si fermano per tutta la durata dell’iniezione. Questo stop normalmente darebbe luogo a un tempo eccessivamente lungo di residenza del materiale all’interno dell’estrusore, col rischio che carbonizzi, ma la natura del PVC qui impiegato, che non necessita di raggiungere temperature di processo limite, per contro fa sì che esso non subisca alterazioni controproducenti e anzi il fermo viene sfruttato per migliorarne la plastificazione. Inoltre, non appena terminato il riempimento dell’impronta, le viti ripartono per caricare nuovamente la testa di accumulo per il ciclo successivo, dando luogo a una sovrapposizione di fasi.
Data la sua natura di riciclato, il materiale presenta ancora una certa quantità di umidità che, sebbene venga ridotta e controllata mediante un sistema di degasaggio, viene sfruttata alla stregua di agente espandente. Ne risulta un flusso capace di riempire al meglio la cavità ma che tende a provocare una pressione di ritorno o, in altre parole, a rifluire. Per evitare che ciò accada il punzone dell’iniettore viene retratto con un certo ritardo, tanto da consentire alla materozza di solidificare e fungere da tappo.
Le 12 stazioni possiedono ognuna una forza di chiusura pari a 150 ton, e la capacità produttiva oraria dell’impianto con carica massima (30 Kg.) è di circa 30 pezzi, ossia uno ogni due minuti, tempo che grosso modo corrisponde alla sosta in corrispondenza di ciascuna di esse. Ogni pezzo ha dunque all’incirca 20 minuti per stabilizzarsi, disponendo di dieci cicli di iniezione prima di essere scaricato, in quanto ciò avviene in corrispondenza dell’undicesima stazione. Per l’estrazione dello stesso la macchina puo' essere dotata di un manipolatore che entra nel semistampo e lo preleva provvedendo alla tranciatura della materozza prima di rimuoverlo per posizionarlo su un nastro trasportatore.